TEMPRA AD INDUZIONE
Lo scopo principale di questo trattamento è quello di rendere la superficie del pezzo più resistente all’usura e al fenomeno della fatica. Esso può essere eseguito con diverse metodologie, quali :
-fiammatura
-tempra laser
-tempra ad induzione
Nella pratica industriale il trattamento più utilizzato e che fornisce i migliori risultati da un punto di vista delle caratteristiche meccaniche, della ripetibilità e dei costi di esecuzione è quello che fa uso del riscaldamento ad induzione, denominato appunto tempra ad induzione.
Per l’esecuzione di questo trattamento si sfrutta l’effetto Joule che si ha a seguito del campo magnetico prodotto dal passaggio di corrente in una bobina entro cui generalmente è posto il pezzo da trattare. Questo viene posto entro una bobina costituita da una o più spire chiamata “induttore”, percorse da corrente alternata ad elevata frequenza; sulla superficie del pezzo si formano delle correnti-indotte (per lo stesso principio di funzionamento di un^trasformatore elettrico). Data l’intensità e la frequenza di queste correnti indotte in poco tempo (qualche secondo) per effetto Joule la superficie del pezzo diventa incandescente. Il passaggio della corrente elettrica è proporzionale alla sua frequenza; pertanto, maggiore è la frequenza, più elevata è la temperatura che si raggiunge in superficie. Naturalmente un fattore determinante è la distanza tra induttore e pezzo.
La tempra ad induzione è particolarmente adatta quando i pezzi da trattare sono di grandi dimensioni, quando è necessario indurire selettivamente particolari zone del pezzo e quando è necessario contenere le deformazioni, poiché in questo caso la struttura martensitica di tempra è limitata alla superficie del pezzo.
La profondità di tempra va da pochi decimi di millimetro fino ai 10 mm e più di spessore e deve essere sempre quella minima compatibile con le caratteristiche meccaniche che si vogliono ottenere e soprattutto deve essere scelta in funzione delle dimensioni del pezzo. Infatti un’eccessiva profondità di indurimento potrebbe provocare un annullamento o peggio un’inversione dello stato tensionale della superficie, che da uno stato di compressione potrebbe passare addirittura ad uno stato di trazione.
Per quanto concerne le applicazioni in cui si richiede una durezza elevata, in genere siamo intorno ai 60 HRC; se invece si deve privilegiare la resistenza a fatica si deve rimanere sui 50 HRC per non ottenere uno strato troppo duro e conseguentemente fragile.
